ICS25.080.10 J53 中华人民共和国国家标准 GB/T31398—2015 轧辊车床 技术条件 Rollturninglathes—Specifications 2015-05-15发布 2015-09-01实施 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 中国国家标准化管理委员会发布前 言 本标准按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。 本标准由中国工业机械联合会提出。 本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会(SAC/TC22)归口。 本标准起草单位:齐重数控装备股份有限公司、武汉重型机床集团有限公司、青海华鼎重型机床有 限责任公司。 本标准主要起草人:卜明珠、胡巍、伍竞平、周军。 ⅠGB/T31398—2015 轧辊车床 技术条件 1 范围 本标准规定了轧辊车床制造和验收的要求。 本标准适用于最大工件直径400mm~2000mm、最大工件长度至10000mm的一般用途的轧辊 车床。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。 GB5226.1 机械电气安全 机械电气设备 第1部分:通用技术条件 GB/T6576—2002 机床润滑系统 GB/T9061—2006 金属切削机床 通用技术条件 GB15760 金属切削机床 安全防护通用技术条件 GB/T16769—2008 金属切削机床 噪声声压级测量方法 GB/T23570—2009 金属切削机床 焊接件通用技术条件 GB/T23572—2009 金属切削机床 液压系统通用技术条件 GB/T23575—2009 金属切削机床 圆锥表面涂色法检验及评定 GB/T25373—2010 金属切削机床 装配通用技术条件 GB/T25374—2010 金属切削机床 清洁度的测量方法 GB/T25375—2010 金属切削机床 结合面涂色法检验及评定 GB/T25376—2010 金属切削机床 机械加工件通用技术条件 JB/T8601.2—2013 轧辊车床 第2部分:精度检验 3 一般要求 按本标准验收机床时,应同时对GB/T9061—2006、GB/T23570—2009、GB/T25373—2010、 GB/T25376—2010中未经本标准具体化的其余项目进行检验。 4 附件和工具 4.1 应随机供应下列附件和工具: a) 专用工具一套; b)地脚螺栓、螺母、垫圈、调整垫铁一套。 4.2 扩大机床使用性能的特殊附件,应根据用户要求按协议供应。 4.3 机床的标准附件和工具,均应保证连接部位的互换性和使用性能。 1GB/T31398—2015 5 安全卫生 5.1 机床电气系统的安全应符合GB5226.1的规定。 5.2 机床液压系统的安全应符合GB/T23572—2009的规定。 5.3 机床润滑系统的安全应符合GB/T6576—2002的规定。 5.4 机床的安全防护除应符合GB15760的规定外,还应符合下列要求: a) 溜板、尾座应设有极限位置的安全保险装置; b)床鞍、滑板、尾座的导轨两端均应设有防护装置。 5.5 按GB/T16769—2008的规定检验机床的噪声。机床噪声测量应在主运动正、反转的低、中、高速 和进给运动在中速时的空运转条件下进行,整机噪声声压级不应超过85dB(A)。主电机部位噪声声压 级不应超过90dB(A)。 5.6 在工作行程范围内,手轮、手柄的操纵力应均匀且不应超过表1的规定。 表1 手轮、手柄的操纵力 单位为牛顿 名 称 操 纵 力 横滑板、纵滑板手轮、手柄 120 其他操作的手轮、手柄 160 尾座调整手柄 200 6 加工和装配质量 6.1 床身、床鞍、主轴箱体、溜板箱体、尾座上体(或尾座体)等为重要零件,粗加工后应进行热时效或振 动时效处理,或其他消除内应力的措施。 6.2 机床的主轴副、高速重载齿轮副等主要零件,应采取与寿命相应的耐磨措施。 6.3 床鞍与床身导轨副、横滑板与床鞍导轨副为重要导轨副,应采取与寿命相应的耐磨措施。 6.4 下列结合面应按“重要固定结合面”的要求考核: a) 拼接床身的结合面; b)主轴箱与床身或主轴箱底座的结合面; c)尾座上、下体的结合面; d)床鞍与溜板箱的结合面; e)进给箱与床身或主轴箱底座的结合面; f)主轴端面与花盘的结合面; g)齿条、齿圈与基体的结合面; h)光杠支架与基体的结合面。 重要固定结合面应紧密贴合,紧固后用0.04mm塞尺检验时不应插入,但允许局部(2处~3处)插 入深度不应大于20mm。插入部位的长度小于或等于结合面长度的1/5,但不大于100mm,则按 1处计。 6.5 床鞍与床身、横滑板与床鞍、纵滑板与小刀架等导轨副应按“静压、滑(滚)动导轨”的要求考核。 6.6 尾座与床身、中心架与床身的导轨副应按“移置导轨”的要求考核。 6.7 静压、滑动导轨和移置导轨应作涂色法检验,检验及评定方法应符合GB/T25375—2010的规定, 2GB/T31398—2015 接触指标按GB/T25373—2010表2或表3中Ⅴ级精度等级机床考核。 6.8 滑动导轨和移置导轨除用涂色法检验外,还应用塞尺检验,按GB/T25373—2010表4或表5中Ⅴ 级精度等级机床考核。 6.9 导轨、丝杠等易被尘屑磨损的部位宜采取防护装置。 6.10 带刻度装置的手轮、手柄反向空程量不应超过表2的规定。 表2 手轮、手柄反向空程量 单位为转 手轮、手柄控制部位 床鞍 滑板 反向空程量 1/4 1/5 6.11 花盘、皮带轮应作静平衡试验并校正。 6.12 按GB/T25374—2010规定检验清洁度。主轴箱、溜板箱、液压油箱内部清洁度按重量法抽样检 验(抽查),其杂质、污物限值:主轴箱、溜板箱不应超过400mg/L;液压油箱不应超过200mg/L;其他部 位按目测、手感法检验,不应有污物。 6.13 主轴锥孔、尾座套筒及其相配顶尖的锥体应作涂色法检验,检验及评定方法应符合GB/T23575— 2009的规定,锥体的接触应靠近大端,接触指标按GB/T25376—2010中表2中Ⅴ级精度等级机床 考核。 6.14 下列重要定位销应作涂色法检验,其接触长度不应小于工作长度的60%,检验及评定方法应符合 GB/T23575—2009的规定: a) 拼接床身的定位销; b)主轴箱与底座的定位销; c)主轴箱底座与床身的定位销; d)床鞍与溜板箱的定位销; e)进给箱与床身的定位销; f)主轴前、后轴瓦与主轴箱体的定位销; g)光杠支架与基体连接的定位销; h)光杠与进给箱连接的定位销; i)长光杠分段连接的定位销; j)齿条与床身的定位销。 7 机床空运转试验 7.1 机床主运动机构应从最低速度起依次运转,每级速度的运转时间不应少于2min。无级调速的机 床可作低、中、高速运转。最高速度运转时间不应少于1h,使主轴轴承达到稳定温度,在靠近主轴轴承 部位测量轴承的温度和温升,其值不应超过表3的规定。 表3 温度和温升 单位为摄氏度 轴承型式 温度 温升 滑动轴承 60 30 滚动轴承 70 40 注:机床经过一定时间的运转后,其测量温度值上升幅度不超过每小时5℃时,一般可认为已达到稳定温度。 3GB/T31398—2015 7.2 在空运转条件下,有级传动的各级主轴转速和进给量的实际偏差,不应超过标牌指示值的-2%~ +6%;无级变速传动的主轴转速和进给量的实际偏差,不应超过指示值的±10%。 7.3 用一种适当的速度对主运动和进给运动进行正向、反向的连续起动、停止(包括制动、点动)5次的 动作试验。 7.4 进给机构应作低、中、高进给量(进给速度)的空运转试验,允许和主运动试验同时进行,每档试验 时间不应少于2min。 7.5 快速移动机构应作快速移动的空运转试验。尾座、床鞍、滑座试验往复次数不应少于3次,其行程 不应小于全行程之半。 7.6 主传动系统空运转功率按设计规定考核。 7.7 各项空运转试验时,各操作机构的动作应灵活、平稳、安全可靠。 8 机床负荷试验 8.1 本系列机床应作下列负荷试验,当制造厂不具备试验条件时,经用户同意,可在用户厂进行。 a) 机床承载工件最大重量的运转试验(抽查); b)机床主传动系统最大扭矩试验; c)机床最大切削抗力试验; d)机床主传动系统最大功率试验(抽查); e)机床主传动系统短时间超过最大扭矩25%的试验(抽查); f)机床短时间超过最大切削抗力25%的试验(抽查)。 8.2 机床承载工件最大重量的运转试验,用低速及设计规定的高速运转,运转时间不应少于30min。 8.3 机床主传动系统的最大扭矩、最大切削抗力和最大功率试验,其试验材料、切削规范等按设计文件 规定。 注:最大功率系指设计功率。 8.4 机床主传动系统短时间超过设计规定的最大扭矩和最大切削抗力25%试验,试验时间不少于 1min。对于最大工件直径大于1600mm机床只作最大扭矩和最大切削抗力试验。 8.5 对于成批生产的机床: a) 机床主传动系统的扭矩试验允许在2/3倍最大扭矩下进行试验,但应定期进行最大扭矩和短 时间超过最大扭矩25%的抽查性试验; b)机床切削抗力试验允许在2/3倍最大切削抗力下进行试验,但应定期进行最大切削抗力和短 时间超过最大切削抗力25%的抽查性试验。 8.6 装有进给过载保护装置的溜板箱,在进行负荷试验时,应安全可靠。当纵向进给抗力达到最大切 削抗力的125%时,应能在短时间内正常工作,超过125%时应停止工作。 注:当进行超负